TPR的干燥

　　根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應(yīng)對(duì)材料的外觀和工藝性能進(jìn)行檢測(cè)。供應(yīng)的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進(jìn)行干燥處理，并測(cè)定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％-3％，因此常用真空干燥箱在75℃-90℃干燥2小時(shí)。已經(jīng)干燥的材料必須妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機(jī)提供干燥的熱料，對(duì)簡(jiǎn)化作業(yè)、保持清潔、提高質(zhì)量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機(jī)每小時(shí)用料量的2.5倍。

此外，在TPR材料的實(shí)際干燥過程中，正確的干燥工藝至關(guān)重要，不僅能夠有效去除原料中的水分和雜質(zhì)，還能確保后續(xù)注塑成型過程的穩(wěn)定性和制品質(zhì)量。干燥過程中應(yīng)密切關(guān)注以下幾個(gè)要點(diǎn)：

1. 干燥溫度與時(shí)間的精確控制：為了充分去除TPR材料中的水分而又不致對(duì)其物理性能造成不利影響，應(yīng)按照推薦的干燥溫度（如75℃-90℃）和時(shí)間（至少2小時(shí)）進(jìn)行操作。過高的溫度或過長(zhǎng)的干燥時(shí)間都可能對(duì)材料結(jié)構(gòu)造成損害，影響其后續(xù)加工性能。

2. 持續(xù)監(jiān)控和調(diào)整：干燥過程中，需實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)材料的含水量，以確保達(dá)到理想的干燥程度。此外，針對(duì)不同類型和規(guī)格的TPR材料，可能需要微調(diào)干燥條件，如溫度、時(shí)間等參數(shù)，以適應(yīng)材料的具體特性。

3. 防止交叉污染：干燥過程中，不同批次或不同類型的TPR材料應(yīng)分開干燥，避免因混合導(dǎo)致的性能變異或質(zhì)量下降。同時(shí)，干燥設(shè)備應(yīng)定期清潔和維護(hù)，確保其工作效能和潔凈度。

4. 合理安排生產(chǎn)流程：干燥后的TPR材料應(yīng)及時(shí)投入注塑生產(chǎn)，避免長(zhǎng)時(shí)間放置再次吸濕。在生產(chǎn)線上設(shè)置連續(xù)的物料輸送系統(tǒng)和干燥料斗，可以實(shí)現(xiàn)物料的連續(xù)干燥和供料，極大提高生產(chǎn)效率。

綜上所述，TPR材料的干燥不僅是確保注塑制品質(zhì)量的基礎(chǔ)步驟，也是優(yōu)化生產(chǎn)流程、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過對(duì)干燥工藝的科學(xué)管理與精確實(shí)施，企業(yè)可有效提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低不良品率，并實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標(biāo)。